La longue expérience de Brofind a conduit à l’installation de ces unités dans les secteurs industriels les plus variés (imprimerie, emballage souple, rubans adhésifs, chimie, etc.), avec des potentiels de traitement allant de quelques centaines à quelques milliers de kg/h.
Caractéristiques et avantages
Tous les systèmes que nous fournissons présentent les caractéristiques et avantages suivants :
- Fourniture clé en main ;
- Conception et optimisation des installations en fonction des besoins du client, selon le cas ;
- Sélection des matériaux utilisés en fonction de l’application et des solvants utilisés ;
- Conception ad hoc en cas de manque d’espace disponible ;
- Maximisation de l’efficacité énergétique grâce à des unités spéciales de récupération de la chaleur ;
- Panneau de contrôle avec automate programmable pour la gestion automatique de l’installation, préparé pour les services de surveillance à distance.
Principe de fonctionnement
Comme il s’agit d’unités de finition de produits, elles sont conçues ad hoc à chaque fois afin d’optimiser les performances et les coûts en fonction des exigences du client.
En particulier, plusieurs configurations sont possibles :
- Fonctionnement par lots ou en continu
- Configuration à une ou plusieurs colonnes en série, fonctionnant à des pressions
La distillation à colonne unique fonctionnant par lots (discontinue) permet de minimiser le coût de l’investissement initial, tout en conservant une grande flexibilité en fonction du flux à traiter. Il s’agit d’une solution fréquemment adoptée, en particulier dans le cas de faibles débits de solvants à l’entrée. La distillation multi-colonnes, quant à elle, permet un fonctionnement continu adapté à la production avec des débits de solvants élevés.
Avec la même pureté de solvants récupérés (sélectionnable selon la demande du client), la configuration avec plusieurs colonnes fonctionnant en série présente certains avantages :
- Possibilité de faire fonctionner les différentes colonnes à des pressions différentes, afin d’obtenir des fractions différentes à partir des solvants utilisés
- Consommation d’énergie spécifique plus faible
- Possibilité de récupération d’énergie entre les différents flux en jeu
Cette configuration est généralement préférable dans le cas de débits de solvants plus importants.
Solutions d’ingénierie d’usine
Cas 1 – Distillation sur une installation de récupération de solvants régénérés avec gaz inerte
Les solvants récupérés dans les installations régénérées au gaz inerte (azote) – par exemple dans l’industrie de l’impression d’emballages souples – sont souvent des mélanges (acétate, alcool) avec des traces d’eau et d’autres impuretés.
Dans le cas de débits de solvants élevés, on opte souvent pour une distillation continue avec 2 ou 3 colonnes :
– La première colonne élimine les impuretés (eau, agents à point d’ébullition élevé, acide acétique) du fond, ainsi qu’une quantité réduite de solvant ; la fraction de tête est transférée dans la deuxième colonne.
– La deuxième colonne permet de récupérer l’acétate pur par le bas, tandis que l’azéotrope acétate + alcool est récupéré par le haut.
– La troisième colonne, lorsqu’elle existe, permet d’éliminer une partie de l’acétate (à recycler en amont) afin d’augmenter la pureté de l’alcool récupéré.
Certains échangeurs à récupération de chaleur augmentent l’efficacité énergétique globale en préchauffant l’alimentation avec des produits de sortie chauds.
Il est également possible d’utiliser un seul échangeur comme condenseur de la première colonne et rebouilleur de la seconde, ce qui permet d’augmenter encore la récupération d’énergie et de simplifier l’agencement de l’installation.
Dans le cas de faibles débits d’entrée de solvant, cependant, la solution d’une seule colonne discontinue remplace les deux premières colonnes, ce qui minimise le coût d’investissement.
Cas 2 – Distillation sur une installation de récupération de solvants régénérés à la vapeur
Dans le cas de solvants provenant d’installations de récupération régénérées à la vapeur, le décanteur de l’installation permet de séparer la phase aqueuse de la phase organique.
Une colonne de distillation peut être nécessaire pour traiter la phase organique si plusieurs solvants non miscibles à l’eau – par exemple le toluène et l’hexane dans le processus de production de rubans adhésifs – sont alimentés simultanément. Une seule colonne permet de séparer les deux solvants, avec d’excellentes performances et une faible consommation.
Un cas plus complexe est représenté par les solvants miscibles à l’eau traités dans des installations à vapeur.
Plusieurs colonnes en série sont nécessaires pour obtenir une séparation efficace des substances organiques de l’eau et augmenter sa pureté
Services fournis
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